半固態注射成型被大多數歐美國家認為是新世界最有發展前景的近成形技術和新材料制備技術之一，將液態金屬良好的成形性和固態金屬成形的品質結合在一起，從而大大擴展了壓鑄的應用。對于生產厚壁復雜鑄件、無收縮孔、無氣孔鑄件鑄件、高強度高性能鑄件，用鋁合金替代鐵汽車鑄件，壁厚從30-50mm鋁、鎂合金件可采用這種工藝。在歐美等發達國家，半固態注射成型這項技術已用于大規模生產。僅就美國而言，大型的半固態鑄造技術工廠，每年可生產千萬級別的汽車零件，每個鑄件的重量小到10g大倒10kg，直徑最大可以達到半厘米。

半固態注射成型的原理是在合金液冷卻過程中施加劇烈的攪拌，一般采用機械攪拌和電磁攪拌，只合金的枝晶破碎，得到一種懸浮一定量球狀固相的漿料，進行壓鑄成形。成形工藝有兩種：

① 流變壓鑄：流變壓鑄首先會將合金的原料錠加熱至液態金屬的狀態，然后采用攪拌技術攪拌金屬，得到半固態的漿料，最后進行壓鑄。

②觸變壓鑄：觸變壓鑄在得到半固態的漿料之后，并未進行產品的壓鑄，而是用淬冷得到鑄錠，等鑄錠冷卻后將鑄錠切割成胚料，然后將胚料重新加熱成半固態，再將半固態的胚料用壓鑄機壓鑄成形。

而半固態注射成型之所以被廣泛應用，除了它擴大了采用壓鑄零件的機會。還因為用半固態注射成型技術得到的鑄件尺寸精度高，鑄件表面優良，易于表面處理，氣孔、縮孔、縮卻等不良減少，組織細密。可熱處理，可焊接。還保護了壓鑄模具，延長了模具的壽命。

在歐美發達國家，鋁、鎂合金半固態注射成型技術已經進入成熟期。汽車零件諸如輪轂、制動缸、轉向節、支承控制桿、懸臂、閥體等高強度、高致密度、高可靠性要求的鑄件，均能以半固態鑄造用低成本實現鑄件的量產。